Safety first – Mehr Arbeitssicherheit mit Blickle Rädern und Rollen

Welchen Stellenwert hat die Abteilung Konstruktion bei Blickle?
Als Konstrukteure haben wir eine Schlüsselfunktion im Produktentstehungsprozess. Wir verantworten nicht nur die technische Entwicklung, sondern tragen auch die Kostenverantwortung für die wirtschaftliche Herstellung der Produkte. Zu unseren Hauptaufgaben gehört zum einen die Entwicklung und Konstruktion neuer Produkte, zum anderen die Optimierung bereits bestehender Produkte.

Insgesamt sind rund 50 Mitarbeiter in unserer Konstruktion beschäftigt, die sich in sieben Bereiche je nach Fachgebiet aufteilen. In jedem Fachbereich gibt es zur Produkt- auch die entsprechende Betriebsmittelkonstruktion. Im Bereich der klassischen Räder- und Rollenkonstruktion setzen wir bei Blickle sehr stark auf unser internes Know-how. Dagegen greifen wir im Bereich neuer Technologien auch auf externe Institute und Anbieter zurück, die uns mit ihrer Fachkompetenz bei der Entwicklung unterstützen.

Welche besonderen Anforderungen gibt es an die in der Intralogistik eingesetzten Räder?
Jeder Industriezweig hat seine eigenen Besonderheiten und Anforderungen. In der Intralogistik liegt der Schwerpunkt zunehmend auf der Ergonomie. Gleichzeitig gibt es hier oftmals eine Kombination von manueller Betätigung der Logistikeinheiten und Schleppbetrieb über längere Strecken, was hohe dynamische Anforderungen mit sich bringt. Unsere Aufgabe ist es, beides zu vereinen und die Betätigung für den Bediener so ergonomisch wie möglich zu gestalten. Natürlich gibt es in dieser Branche weitere Herausforderungen wie zum Beispiel kleine Bauhöhen bei hohen Geschwindigkeiten und Tragfähigkeiten. Außerdem ist eine enorme Zuverlässigkeit der Räder und Rollen gefordert. Die Logistikeinheiten werden in der Intralogistik oft im Dreischichtbetrieb eingesetzt. Die Räder müssen unter diesen Bedingungen fünf bis sieben Jahre lang wartungsfrei funktionieren.

Was macht Blickle besonders in Bezug auf Sicherheit? Wie garantieren Sie die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Blickle Produkte schon bei der Konstruktion?
Die Standardanforderung für die Sicherheit ergibt sich aus den Normen für Räder und Rollen, die Blickle auch in den zuständigen Normenausschüssen aktiv mitgestaltet. Generell ist es zunehmend der Fall, dass wir nicht nur ein Produkt anbieten, sondern die Kunden eine gemeinschaftliche Entwicklung wünschen. Hier bringen wir unsere Kompetenzen aus den Fachbereichen ein und übernehmen Verantwortung. Damit das Thema Sicherheit von Anfang an im Fokus steht, beziehen uns beispielsweise Fahrzeugentwickler früh in ihren Entwicklungsprozess mit ein. Dabei verantworten wir nicht nur die Entwicklung der Räder, sondern auch des kompletten Fahrwerks. Hier gelten wir als sehr kompetent und zuverlässig, da wir vielfältige Erfahrungen vorweisen können. Durch diese Erfahrung gelingt es uns, die einzelnen Komponenten des Fahrwerks so auszulegen, dass es in der fertigen Anwendung sicher funktioniert. Da wir in der Konstruktion alle Zusammenhänge in der Produktentwicklung und Fertigung genau kennen, können wir das Thema Sicherheit aktiv leben und auch steuern.

Worin liegt der Unterschied bei der Konstruktion von Sonderlösungen im Vergleich zu Serienprodukten?
Wir erhalten knapp 1.500 Entwicklungsaufträge pro Jahr, die von kleinen Anpassungskonstruktionen bis hin zu kompletten Neuentwicklungen reichen. Im Gegensatz zur Eigenentwicklung sind Sonderlösungen kundengetrieben, das heißt, der Kunde formuliert die gewünschte Anwendung in Form eines Lastenhefts. Auf dieser Basis konstruieren wir eine Lösung für den Kunden. Diese wird von Seiten des Kunden geprüft und oftmals mit Mustern direkt getestet. Insgesamt ist Blickle hier Teil der Entwicklungskette des Kunden. Serienprodukte basieren dagegen auf den Anforderungen unterschiedlicher Marktsegmente. Davon ausgehend wird gemeinsam mit unserem Produktmanagement ein neues Produkt konzipiert und anschließend das Design definiert, was vor allem im Bereich der Design- und Kunststoffrollen zusammen mit einem externen Designer geschieht. Der daraus erstellte Prototyp wird dann in einem Freigabeprozess durch Produktmanagement, Vertrieb und Geschäftsleitung weiter optimiert und schließlich freigegeben.

Wie sieht die Konstruktionsabteilung der Zukunft aus? Wo werden die Schwerpunkte im Vergleich zu heute liegen?
Bereits seit einigen Jahren zeigt sich, dass der Trend in der Simulation liegt. Das klassische Vorgehen vom Konstruieren, Bauen von Mustern, deren Änderung und Freigabe ist sehr zeit- und kostenaufwändig. Simulationen werden dabei nicht nur in der Festigkeitsberechnung, sondern auch in Designfragen angewendet, da mit 3D-Druckern viele optische Herausforderungen schnell und sicher dargestellt werden können. Die Kombination mit Simulationen der Fertigungsprozesse führt dazu, dass wir das Verhalten von Produkten relativ sicher vorherbestimmen und berechnen können. Somit gelingt es uns, den Entwicklungsprozess insgesamt zu beschleunigen und Kundenanforderungen treffsicher umzusetzen. Es zeigt sich zunehmend, dass die Anforderungen an die Performance der Produkte immer höher werden.

Im Bereich Flurförderfahrzeuge gibt es beispielsweise immer leistungsfähigere Antriebe. Daraus entstehen höhere Anforderungen an unsere Räder und Rollen in Bezug auf Geschwindigkeit, Traktion und Belastbarkeit. Außerdem wird das Thema Ergonomie weiter in den Vordergrund gerückt und die Nachfrage nach rollwiderstandsoptimierten Fahrwerken steigt. Ein weiterer Trend sind intelligente Antriebslösungen. Elektrische Antriebe sollen überall dort unterstützen, wo die menschliche Kraft nicht mehr ausreicht.

Welches war Ihre spannendste Herausforderung?
Mich begeistert immer wieder die Vielfalt der Anwendungsgebiete. Wir sind in Branchen vertreten, in denen man Blickle auf den ersten Blick nicht vermuten würde. Von Brutanlagen mit einem laborähnlichen Umfeld und höchsten Anforderungen an die Sauberkeit und Reinheit der Anlagen über Fahrwerke für Melkanlagen bis hin zu Lagerrobotern, die höchste Performance erfordern. In Erinnerung bleibt natürlich die Simulation und Realisierung eines Fahrwerks mit mehreren hundert Tonnen Tragfähigkeit für die Windkraftindustrie.